大耐泵業有限公司 許金鵬（116620）

沈陽廣播電視大學 邱海斌（110003）

大耐泵業有限公司 曲鵬（116620）

江蘇大學 流體機械工程技術研究中心 曹璞鈺（212013）

煙臺陽光泵業有限公司 李陽 （264100）

【摘要】目前國內設計制造的大流量雙吸泵轉速普遍較低，無法滿足市場的需求。針對這一現狀，大耐泵業有限公司成功研制出高轉速、大流量、高揚程的雙吸泵。該類型泵設計難度極大，對制造和裝配工藝要求較高。本文基于三維設計和CFD技術，詳細介紹了設計及優化過程。樣機經試驗驗證，確認效率等關鍵參數達到國際領先水平。

【關鍵詞】 大流量 高轉速 高揚程 雙吸泵 數值模擬 效率 國際領先

一、前言

管線增壓泵是一種水平中開、單級雙吸、大流量、高轉速的化工泵，API610標準BB1型泵。目前市場上該類型泵，大部分采用四級或六級轉速。低轉速泵設計難度低，但泵頭尺寸比較大，制造成本高。大耐泵業有限公司研制的該類型泵為二級轉速，在相同的流量下，具有更高的單級揚程。由于對泵效率的要求極其嚴苛，必須達到國標A線標準，使得該泵的水力設計成為難點中的難點。

如今，CFD技術已經廣泛應用于水泵性能的預測、水力部件的設計和優化。本文基于數值模擬技術，結合大耐泵業雙吸泵設計制造的成熟經驗，對某規格的管線增壓泵進行水力設計并提出優化方案。經試驗驗證，確認綜合性能達到國際領先水平。

二、葉輪設計與性能預測

設計參數如下

流量Q：3600 m3/h 揚程H：230 m 轉速r：2990 rpm 必需汽蝕余量NPSHr：35m

1.葉輪設計

計算比轉速，并且比照已有成熟高效的水力模型，決定通過相似換算的方法來設計葉輪。

對通過相似換算得出的葉輪進行三維造型，如圖1所示。之后使用網格生成軟件ICEM 對葉輪三維模型進行網格劃分，如圖2所示。葉輪采用非結構四面體網格，對葉片工作面、背面和葉片入口這樣流動參數變化劇烈的位置進行網格加密。自動生成網格，自動或手動修改網格，使網格整體質量達到0.4以上，最終網格數量為602681。將網格導入CFX-pre 軟件，設置葉輪入口面屬性為inlet流速v=13.7m/s，葉輪出口面屬性為open，轉速n=2980rpm，使用標準k-ε湍流模型，單獨模擬葉輪，計算在100步內收斂。

計算數據導入CFX-post軟件中進行分析。觀察葉片與前后蓋板壓力分布情況，葉輪流線，如圖3、4?？梢源_定葉輪整體性能良好，壓力均勻變化，流線穩定無漩渦。利用CFX-POST軟件中自帶Liquid Pump Performance模塊，得到葉輪效率為96.9%。由于單獨對葉輪進行模擬，只觀察流場和壓力分布情況，得到的揚程外特性并不準確，在此忽略。

三、泵體水力設計與性能預測
1.壓出室設計
基圓直徑D3
參考模型泵體水力模型相似換算，并由結構參數選取
基圓D3=1.1×D2=1.1×470=517 mm，圓整后取520mm。
壓水室進口寬度
經相似換算后，取渦室截面寬度b3=146mm
渦室各斷面面積的計算
因該規格泵體需要配0.5 Q、0.7 Q、Q、1.25 Q 四種規格轉子，故在相似換算的基礎上，適當放大了喉部截面的面積，以適應大流量轉子的性能要求。根據D3、b3及各斷面面積就可以算得各斷面徑向尺寸。由起始截面開始，每45°取一個截面，保證渦殼斷面面積均勻變化。泵體初步水力設計結束。
2.泵體水力性能預測
為了驗證泵體水力性能，對泵體部件進行三維造型。將已設計的葉輪與泵體部件配合后以*.stp格式輸出，導入ICEM軟件中進行網格劃分，如圖5。進出口管道流體區域采用結構化網格，葉輪、渦殼、半螺旋型吸入室采用非結構四面體網格，并對渦殼隔舌處進行加密處理，手動修改網格使網格整體質量達到0.4以上。整體網格數量為2486227，其中出水段為98400，葉輪563092，進口段141825，渦殼917451，吸入室417790。

網格導入CFX-pre軟件，使用標準k-ε湍流模型，進口邊界按流量設置進口速度，出口邊界設置為open，目標壓力設23atm。每兩個相鄰模型體間設置交接面（interface），非旋轉體與非旋轉體間interface models設置為general connection，frame change model設置為none，非旋轉體與旋轉體間interface models設置為general connection，frame change model設置為frozen rotor。該模型在0.6Q，0.8Q 0.9Q，1.0Q，1.1Q，1.2Q這6個流量點進行模擬計算。計算2000步，雖然計算不收斂但是進出口壓力長時間穩定，計算數據可以使用。
計算數據導入CFX-post軟件中進行分析。使用Liquid pump performance模塊得出外特性參數，結果低于設計要求，對渦殼內壓力分布和流線進行分析，如圖6。

流體在擴散管處產生了很大的漩渦，從第Ⅵ斷面開始，壓力分布沒有均勻變化。也就是說，渦殼水力設計存在缺陷，造成大量能量損失，這是該水力設計效率偏低的直接原因。
四、泵體水力優化與預測
基于對流場的分析，決定改變渦殼第Ⅳ斷面以后的斷面面積，并且增大隔舌螺旋角，以提高能量回收效率。重新設計渦殼后，用同樣的方法對新方案進行模擬分析，優化后的渦殼壓力分布和流線情況如圖7所示。渦殼的壓力分布明顯變得均勻，沒有出現明顯漩渦，可見能量高效的由速度能轉化為壓能，效率提高。外特性參數與優化前對比，如圖8示。優化方案已經達到設計要求。

五、性能試驗及對比分析
經過全尺寸樣機的試制及試驗，實測結果與理論計算的對比如下表：

六、結語
試驗結果表明，本文所述的設計和優化方法，對大流量、高揚程、高轉速雙吸泵的設計有一定的指導作用，并且得出以下幾點結論：
1.額定點揚程比設計值高。是因為設計時人為增大相似系數和放大喉部面積導致的；
2.以相似換算為基礎的設計方法，在一定范圍內，可以保證實型泵效率達到或超過模型泵的效率，這需要依據實型泵的流量范圍而定。
3.CFD技術在對泵的水力設計有較大的促進作用，但如何選擇合適的湍流模型，尚需要進一步摸索。

參考文獻
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